目前我国已是全球最大的汽车市场，同时也是全球最大的车用轮胎市场，但和汽车行业零部件国产化率很高相反，轮胎市场依然是外资品牌唱主角，国产轮胎品牌仍摆脱不了低价竞争的现状。万力集团董事长付守杰在合肥万力轮胎智能工厂投产仪式上表示：“世界第一的巨大市场，一定会催生世界级的品牌。万力轮胎要实现对国际轮胎巨头的赶超，必须建立世界级的研发体系和制造体系。”
合肥万力轮胎工厂就是在这样的背景下建立的全国首家智能轮胎制造厂，那么它到底智能在哪儿呢？这次我们就带您走进合肥万力轮胎工厂，探寻其中奥秘。
首先我们先来了解一下万力合肥工厂，作为万力集团旗下万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设的世界级轮胎制造工厂。该工厂计划投资19.88亿元人民币，实际投资14.28亿元人民币，占地面积500亩，2015年6月26日建设工程动工，2016年底达到一期100万条全钢子午胎的产能，2017年年中将达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。
基本介绍完了，我们就直接进入正题，看看这个智能工厂“智能”在哪儿？作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。
接下来我们就从快、好、省三个方面全面了解万力轮胎智能工厂。
快：单个轮胎全工艺流程生产时间缩短18小时
快——单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍。其中的奥秘在于运用“海陆空”全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率，同时还从每个生产工艺抢时间。
探秘合肥万力轮胎智能工厂
好——产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障,产品合格率达99.99%。
首先是原料及部件的质量稳定，除了关注最主要原材料胶料的稳定，还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用，提高了各生产部件的精度。通过四大智能立库，有效降低了生产中间环节库存，保证了部件及半部件品质。
在终检环节采用X光机等设备，实现自动分拣、自动检测、自动判级，自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判，检验结果无人工误差，准确可靠。
除此之外，生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。
省——实现工业废水零排放、废气低排放，每年节水40万吨、节电2600万度。
废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，远远优于行业先进水平。
节能方面，生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等，每年节约用电约2600万度。
在废水处理方面，合肥工厂做到工业废水零排放，且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水，工业用水基本无需外购自来水，每年节约用水量约40万吨。
总结：经过一天的参观，万力轮胎智能工厂给我最大的感觉就是安静和空旷，每一工段的值守人员不多甚至是无人值守，AGV、RGV小车、提升机等设备的大面积应用配合MES控制系统组成了这个稳定且高效的生产系统。而这，也是中国轮胎工业一大进步，或许距离自主品牌轮胎在国内市场中唱主角的时代不远了
